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常規片板材擠出成型工藝的局限性：
目前常見的擠出成型工藝（如片材、薄膜等）分為2個環節，第1個環節先采用雙螺桿擠出機對各原料進行混煉造粒，然后在第2個環節由各類成型擠出機（單螺桿擠出機、錐形雙螺桿擠出機等）擠出為成品的薄膜、片材、板材等制品。該兩步法成型工藝具備如下局限性：
1. 特殊成型工藝并不需要造粒環節。如長玻纖模壓成型、橡膠脫揮擠出成型等，造粒環節會大幅降低玻纖長度或其他關鍵指標。
2. 特殊的材料特性造粒后需要額外處理環節。如大部分造粒方式為水冷拉條和水下切粒，需要額外花費時間和能耗干燥顆粒中的水分。
3. 二步法工藝需要對材料進行兩次熔融。聚合物多次經理熔融和擠出過程會熱降解，導致材料性能下降，少數熱敏性材料更易分解。兩外二次熔融也需要額外的能耗加熱熔融聚合物。
一步法混煉擠出成型的優點：
針對上述兩步法工藝的缺點，公司設計出一步法成型工藝—將第1環節的雙螺桿混煉造粒和第2環節的片材擠出成型合并起來，并作出大量改進以提升整套設備的可靠性和自動化程度。一步法成型工藝具有如下優點：
1. 混煉擠出環節、上游原料供給和配混系統、下游成型輔機采用連續的自動化生產工藝。自動化程度高，生 產過程節能、環保。
2. 解決部分特殊材料成型難點。直接將熔體由特殊口模擠出，然后送入模壓機等成型設備。
3. 避免二次加熱、熔融過程。減少了熔融過程中高溫和剪切給材料帶來的降解問題，有效提高了成品的物理 性能。
4. 將原料一次性的制作為成品，去除了造粒及中間環節有效降低成本。如省去顆粒的干燥能耗及相關的運 輸、儲存和人工成本。
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